Внедрение ИИ-систем в промышленность открывает новые горизонты для повышения эффективности и качества производства. ИИ доказывает свою эффективность в различных направлениях — от сортировки кожи до контроля качества электронных компонентов. Рассказываем, как искусственный интеллект помогает автоматизировать процесс контроля качества.
Как традиционно происходит сортировка сырья и продукции
Контроль качества на производстве происходит различными способами. На некоторых предприятиях сотрудники визуально осматривают и сортируют предметы вручную — это используется для небольших объемов производства или там, где нет сложных критериев сортировки. На других производствах применяются различные механизмы и устройства — сита, грохоты, воздушные или магнитные сепараторы для сортировки по размеру или весу. Также применяется химические вещества, оптические приборы и другие способы.
Одним из главных недостатков механической или ручной сортировки остается невысокая скорость, медленная адаптация к меняющимся условиям — чтобы контролировать отбор сырья или готового материала. Также качество ручной сортировки может страдать из-за человеческого фактора: усталости сотрудников или халатного отношения к работе.
ИИ-решение для производственный компаний от MTS AI и VisionLabs
Современные системы искусственного интеллекта способны обрабатывать огромные объемы данных с высокой точностью в режиме реального времени. Алгоритмы компьютерного зрения одновременно оценивают множество параметров: цвет, форму, размер, текстуру, дефекты. При необходимости их можно адаптироваться к новым типам продукции или критериям сортировки. Искусственный интеллект минимизирует ошибки, ведущие к потерям продукции, а также помогает снижать затраты на ФОТ.
Разработчики компании совместно со специалистами компании VisionLabs (дочерняя структура MTS AI) создали инновационный программно-аппаратный комплекс для анализа видеопотока, который передается в реальном времени.
ИИ прямо на конвейере выявляет некачественную продукцию или дефектные области, и подает сигнал оператору при обнаружении недочета. Далее изделия с изъянами могут удаляться с конвейера при помощью пневматических или механических систем, либо на дефектные области может автоматически наноситься маркировка для последующего анализа или ремонта. Информация о проверенных материалах поступает в систему контроля данных два раза — на входе и выходе с производственной линии, чтобы исключить человеческий фактор. Впоследствие эти данные могут использоваться для обучения алгоритмов.
Программно-аппаратный комплекс способен работать в сложных производственных условиях: при высокой влажности, тусклом освещении, большом количестве пыли.
Система может использоваться в различных отраслях промышленности:
- в металлургии для детекции поверхностных дефектов на стальных заготовках;
- в машиностроении, чтобы визуально контролировать правильное расположение элементов в сложных деталях и готовых изделиях;
- на производстве обуви, одежде или бумаги — для сортировки сырья, детекции повреждений или загрязнения полотна и обнаружения посторонних включений.
Специалисты VisionLabs и MTS AI интегрируют ИИ-решение с существующим оборудованием и настроят передачу данных распознавания непосредственно в учетный модуль.
Важным преимуществом системы является возможность самостоятельной поверки, калибровки и диагностики неисправностей сотрудниками компании-заказчика. Это повышает автономность работы и сокращает время простоев
Предполагаемый результат
Система интеллектуальной видеоаналитики позволяет автоматически контролировать сортировку сырья и готовой продукции на конвейере и минимизировать влияние человеческого фактора.
- ИИ распознает дефекты, клейма и другие отметки с точностью свыше 95%, а также классифицирует выявленные недочеты, ведет подсчет количества принятых заготовок или изделий.
- Время обработки каждой детали или фрагмента материала составляет менее 3 секунд, что позволяет определять брак даже при высокой скорости движения производственной линии.
- Несмотря на сложные условия эксплуатации, система демонстрирует высокую надежность. Она способна работать 7 дней в неделю с уровнем доступности более 95% в производственных цехах с высокими температурами, тусклым освещением, запыленностью.
